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在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要，许多生产过程中呈现的产品质量问题直接源于模内热切体系切刀加工精度的控制，方形模内切刀生产厂家，如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等，呈现此类问题只能提高切刀加工精度。

在模内热切体系模具正常生产中，切刀需来回重复进行动作，因此不同塑料采纳不同的安装公役与安装工艺，不然就会呈现切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具安装间隙，乃至切刀蹦断。

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所谓模内切，就是指在保压完瞬间成型机完成一个预顶出动作，浇口部位的顶针在此过程中将浇口切断，然后进入冷却开模顶出过程，而产品顶真保持不动作，不过一般的注塑机没有闭模中顶针的功能，只有性能较好的成型机才可以实现闭模中顶针的功能。

模内切的注塑机直接实现，比如大家都熟悉的光盘就是用专门的注塑机注塑成型的，这是简单直接的方法，使用油缸控制，在普通注塑机上可以实现模内切，在注塑完成后，控制油缸带动浇口处顶针运动切断流道与产品的联系，在继续冷却，然后开模顶出货品，这种方式调试和模具制作复杂。

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模内热切与模内切的区别？模内切工作流程：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口；模内热切工作流程：合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，加工水口会有外观品质不良产生；模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不证塑件水口位置分离后的外观品质，而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

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